課程背景

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時(shí)代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的關(guān)鍵策略。課程由八個(gè)單元組成，quan面系統(tǒng)的理念實(shí)操經(jīng)驗(yàn)分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實(shí)施這一現(xiàn)代非常具有效率和競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)。

課程目標(biāo)

　　認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心觀念

　　運(yùn)用價(jià)值流分析法縮短生產(chǎn)時(shí)間;

　　了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧;

　　掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法;

　　熟悉質(zhì)量改善工具

　　建立看板拉動(dòng)和均衡生產(chǎn)系統(tǒng);

　　改進(jìn)供應(yīng)鏈，實(shí)施JIT;

　　掌握實(shí)施策略和指標(biāo)跟蹤體系。

培訓(xùn)對(duì)象

　　工廠各級(jí)管理人員、5S專員等相關(guān)人員

培訓(xùn)時(shí)間

　　2天

課程大綱

一、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述

　　生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡(jiǎn)介

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則

　　標(biāo)桿– 領(lǐng)xian的企業(yè)

　　精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

　　精益六西格瑪工具

　　模擬演練——成批和連續(xù)流

二、質(zhì)量、成本和交貨周期

　　做事的心態(tài)– 過程面的質(zhì)量

　　99.9%的正確率意味著什么?

　　錯(cuò)誤種類及防錯(cuò)技術(shù)

　　不接受、不制造、不傳遞

　　生產(chǎn)成本的構(gòu)成

　　識(shí)別和消除八大浪費(fèi)

　　制造周期和交付周期

三、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

　　5S導(dǎo)入和5S推行要點(diǎn)

　　色標(biāo)系統(tǒng)和地址系統(tǒng)

　　工作場(chǎng)地可視化

　　快速反應(yīng)系統(tǒng)

　　班組建設(shè)和激勵(lì)系統(tǒng)

　　考核機(jī)制

　　合理化建議系統(tǒng)

四、價(jià)值流圖

　　物流、信息流和現(xiàn)金流

　　價(jià)值流圖分析的意義和方法

　　數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析

　　未來狀態(tài)規(guī)劃和目標(biāo)設(shè)定

　　價(jià)值流改善計(jì)劃

五、運(yùn)行效率

　　設(shè)備管理和故障分析

　　工序能力六大損失

　　工序總效率OEE

　　TPM推進(jìn)方法

　　快速換型SMED

　　模擬演練: 快速換型

六、生產(chǎn)布局和連續(xù)流

　　需求節(jié)拍和“TAKT”計(jì)算

　　工作分析及生產(chǎn)線平衡

　　IE及人機(jī)工程

　　“U”型生產(chǎn)線

　　生產(chǎn)線速度和員工需求確定

七、看板拉動(dòng)及精益供應(yīng)鏈

　　推動(dòng)與拉動(dòng)比較

　　看板拉動(dòng)原理和看板計(jì)算

　　混流和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

　　窗口接收和發(fā)貨

　　模擬演練：拉動(dòng)生產(chǎn)

八、差距評(píng)估和實(shí)施指南

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)差距評(píng)估

　　精益生產(chǎn)指標(biāo)體系

　　各部門之職責(zé)

　　推行架構(gòu)及時(shí)間進(jìn)程

　　問題與討論