課程背景
    在今日企業(yè)的生產(chǎn)活動中，強調(diào)供應鏈一體化，外購、外協(xié)部品在生產(chǎn)成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應商不單影響生產(chǎn)成本，更決定了企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量與過程的產(chǎn)出率。如何通過管理供應商的質(zhì)量成為今日企業(yè)必須面對的挑戰(zhàn)。豐田汽車生產(chǎn)模式一直為企業(yè)所稱贊，而建立豐田汽車生產(chǎn)模式的最關鍵基礎就是強而且穩(wěn)定可靠的供應商管理。
    由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質(zhì)的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構(gòu)和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。
    于是供應商質(zhì)量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經(jīng)驗以及和不斷地協(xié)調(diào)，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質(zhì)產(chǎn)生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉(zhuǎn)行，沒有接受過系統(tǒng)培訓,拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數(shù)十年前就已經(jīng)出現(xiàn)的理念和工具
    我們結(jié)合多家知名跨國公司的運作管理模式，結(jié)合咨詢師豐富的工作經(jīng)驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供供應商有效管理工具，學而致用。
    隨著企業(yè)的品質(zhì)體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質(zhì)問題，80%來源于供應商！而供應商的品質(zhì)問題對企業(yè)所造成的經(jīng)濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。  因此，要建立起完善的品質(zhì)管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質(zhì)保證。

課程綱要

一、供應商質(zhì)量管理現(xiàn)狀
1. 案例分析：電梯事件與豐田召回門
2. 供應商質(zhì)量管理發(fā)展
3. 供應商質(zhì)量管理所面臨的挑戰(zhàn)
4. 精益生產(chǎn)對SQM的要求
5. 供應鏈風險管理對SQM的要求
6. 如何與供應商達成零缺陷共識
7. 供應商質(zhì)量與成本之爭的解決
8. SQM管理現(xiàn)狀與常見問題
9. SQM管理結(jié)構(gòu)（三加二管理模式）
   案例分析：華為供應商質(zhì)量管理
二、供應商管理策略
1. 供應商選擇的標準
2. 組織對供應商的吸引力判斷
3. 供應商管理法規(guī)要求
4. 強勢瓶頸供應商管理策略
5. 海爾的供應商分類及管理辦法
6. 供應商開發(fā)過程中管理方法
    案例分析:VOLVO供應商選擇與管理策略
三、供應商質(zhì)量審核與診斷
1. 類型審核（體系、過程與產(chǎn)品）區(qū)別與時機
2. 挑專家、建團隊、分好工執(zhí)行要點
3. 供應商五處必看，一針見血
4. 審核結(jié)果與改進計劃的落實
5. 對供應商“點穴”過程審核
6. 體系與產(chǎn)品審核
7. 作坊式供應商管控體系
    案例分析：豐田、通用對供應商審核要求與方法
四、產(chǎn)品從樣品到批量質(zhì)量管控
1. 樣品件與生產(chǎn)件的區(qū)別
2. 樣品件要實現(xiàn)的3個作用
3. 樣品件承認流程與要點
4. 生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍
5. PPAP的提交要求與要點
6. PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
7. 小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點
8. 供應商批量生產(chǎn)監(jiān)控手段
    案例分析：大眾與通用汽車對供應商PPAP要求
五、IQC與質(zhì)量檢驗系統(tǒng)與業(yè)務
1. 質(zhì)量檢驗系統(tǒng)構(gòu)成
2. 企業(yè)常見錯誤檢驗方法
3. 免檢不免責-免檢體系構(gòu)建
4. 例行試驗與全項目檢測的時機
    某電子廠IQC檢驗標準與要求
六、SQE角色與工作計劃
1. SQE在供應商質(zhì)量管理中的角色與職責
2. SQM下的SQA與SQE、SQD
3. SQE勝任素質(zhì)與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
4. ISO9001與IATF 16949 體系理論與實踐能力
5. SQE的其他要求
6. SQD的角色
7. 供應商診斷與輔導
8. 案例：某企SQE人員素質(zhì)要求、職責
9. SQE人員的職場注意事項與職業(yè)發(fā)展
七、供應商質(zhì)量問題處理與改進
1. 問題發(fā)生與解決5Why 5W2H與三現(xiàn)、三不主義
2. 8D的含義及由來及實施8D的目的
3. 8D與各步驟要點
4. 案例：NB（牛逼鞋）的8D案例
5. 對供應商“點穴”審核-產(chǎn)品過程審核
6. 產(chǎn)品過程審核方法
7. 供應商控制計劃CP要求
8. SQE品質(zhì)計劃與供應商輔導
9. 供應商4M1E變動識別、控制與聯(lián)動
10. 實施供應商品質(zhì)主自保證
八、供應商績效評價與關系管理
1. 供應商考評意義
2. 考評KPI
3. 考評權(quán)重設置
4. 考評后的優(yōu)秀供應商激勵方法
5. 考評后的列管供應商管理方法
6. 供應商質(zhì)量月報制、供應商須知(范本)
    案例分享：某企業(yè)的供應商績效
答疑與案例分享