一、    為什么選擇這個培訓(xùn)

許多企業(yè)都面臨著這樣的痛點：訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應(yīng)，工廠管理流程復(fù)雜，生產(chǎn)成本居高不下。企業(yè)下了大力氣去改善，但收效甚微。

面對眾多改善工具，不知該選擇哪個？從何下手？公司上下無法找到改善的共同語言……

價值流分析正是這樣一個工具：通過培訓(xùn)可以讓您：

1.  從客戶的眼光出發(fā)定義價值；快速識別系統(tǒng)中的浪費制定有效降本策略；

2.  從全局出發(fā)，快速掌握全價值流的瓶頸點；為解決交付問題定義改善方向；

3.  從公司關(guān)鍵業(yè)績出發(fā)定義改善點，直擊痛點，使改善直接貢獻(xiàn)于公司業(yè)績；

4.  公司上下建立改善的共同語言，建立價值流管理體系

二．誰要參加這個培訓(xùn)

總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)及物料管理、質(zhì)量、采購物流、制造工程、IE等部門主管及相關(guān)人員

三．培訓(xùn)形式

專題講解、視頻分析、情景案例分析、小組練習(xí)、企業(yè)范例、群策群力 時間2天，每天6小時

四．課程大綱

模塊一：什么是價值流

1、 價值流的定義

?創(chuàng)造某個價值的整個流程。

2、 價值流圖的組成和作用

?價值流當(dāng)前狀態(tài)圖

?價值流未來狀態(tài)圖

?精益價值流實施計劃與追蹤

?價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用

3、價值流圖的層次 

模塊二：精益價值流的核心理念

1、 精益生產(chǎn)的前生今世

2、 精益思想五大基本原則

3、 精益生產(chǎn)本質(zhì)

4、 識別并消除七大浪費 KILL TIMWOOD

5、 練習(xí)：討論企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。

模塊三：六步建立價值流管理

1.  價值流經(jīng)理確定

2.  選定要研究的產(chǎn)品族.

3.  當(dāng)前價值流狀態(tài)圖

4.  分析現(xiàn)狀識別改進(jìn)機會

5.  未來價值流狀態(tài)圖

6.  制定并實施價值流改進(jìn)計劃

模塊四：十步繪制價值流當(dāng)前狀態(tài)圖

1.  了解客戶需求

2.  繪制發(fā)運信息

3.  按工藝流程圖繪制工序圖

4.  定義并記錄工序關(guān)鍵指標(biāo)（KPI）

5.  識別在制品庫存(WIP)

6.  供應(yīng)商信息

7.  定義材原料及成品物料移動方式

8.  了解并繪制信息流

9.  繪制在制品移動方式（推動、拉動）

10. 繪制時間線計算關(guān)鍵指標(biāo)

11. ?案例：某產(chǎn)品當(dāng)前價值流圖繪制實例

12. 練習(xí)：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖

?模塊五：價值流未來狀態(tài)圖

1、 未來狀態(tài)圖規(guī)劃

?團隊分工

?定義改善聚焦點

（1）建立靈活的、快速響應(yīng)客戶需求的精益生產(chǎn)系統(tǒng)

?消除浪費

?流式生產(chǎn)

?按需生產(chǎn)

?建立統(tǒng)一的改善愿景

2、 如何使價值流精益

?計算客戶需求節(jié)拍時間

?建立連續(xù)流

?在不能連續(xù)的地方建立超市

?改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

?確立未來狀態(tài)

?檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因

3、 在現(xiàn)有價值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價值流圖

?畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流

?加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖

?計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比

?案例：某產(chǎn)品未來價值流圖實例

?練習(xí)：畫出你所熟悉的產(chǎn)品未來價值流圖

模塊六：價值流改善計劃及價值流管理

1、制定并實施精益價值流改善計劃

?精益價值流改善要點

?精益價值流改善計劃

?精益價值流改善步驟及時間進(jìn)度表

2、精益價值流管理

模塊七：實施精益價值流的技術(shù)基礎(chǔ)

?看板拉動技術(shù)

?均衡化生產(chǎn)技術(shù)

?生產(chǎn)線平衡技術(shù)

?流程改善技術(shù)-ECRS

?快速換型技術(shù)-SMED    

?案例:快速換型的改進(jìn)實例       

?精益價值流改進(jìn)案例;