精益生產系統訓練營

解析精益密碼一、精益的起源

1.精益產生的歷史背景

2.精益發展的社會環境

二、精益的推行狀況

三、豐田生產方式及豐田模式簡介

四、精益推行的思維轉變

五、精益實施的5個階段六、認識浪費

1.運輸浪費            2.庫存浪費

3.動作浪費            4.等待浪費

5.過量生產浪費        6.多余工序浪費

7.缺陷浪費

七、各種浪費解讀

1.七大浪費產生的原因

2.消除浪費之優先順序（以制造業為例）解剖精益系統 –兩大支柱一、 精益生產系統的構成

一、自働化簡介

1.自働化的含義及本質

2.自工程完結

二、從自動到自働化

三、Andon的介紹

-Andon工作流程

四、自働化的10步驟一、準時化簡介

1.JIT實施基本要求

3.準時化的目標

二、準時化的實施方法

1.生產節拍      2.連續流      3.拉動系統

三、平準化的計劃

1.平準化的概念

2.平準化的特征

3.計劃FIX化解剖精益系統 –五大工具一、5S常見的錯誤

1.5S不是清潔環境

2.5S與QCDSM的關系

二、5S是構建改善的土壤

1.有了土壤才能種下精益的種子

2.5S是基于目的的改善

三、各個S要如何推行？

1.整理2.整頓3.清掃

4.清潔5.素養

四、目視化管理介紹

1.何為目視化的工作場所

2.目視化準則和用途

3.目視化管理的分類一、標準作業簡介

1.區別標準作業與作業標準

2.標準作業與JIT的關系

二、標準作業三要素

1.節拍時間2.作業順序3.標準手持

三、標準作業的三票一表使用

1.工序產能票       2.標準作業組合票

3.標準作業票       4.作業指導書

四、標準作業的推行要點

1.明確改善需求2.觀察作業現狀

3.發現問題，探求原因進一步推進改善

4.制定新的作業標準

5.循環改善  《VSM價值流程管理》《精益推行的策略和步驟》一、VSM概述

1.材料流與信息流2.價值流經理及其職責

3.精益價值流準則4.價值流管理成功三步曲

二、VSM應用特點

三、VSM現狀圖繪制

1.收集相關信息

2.繪制信息（收發貨/工序/信息流/物流/庫存）

四、VSM分析

1.價值流分析

2.信息流與附加價值

五、VSM改善機會尋找

六、VSM 設計1.精益推動的5階段

2.精益推行的三大障礙

3.精益推進的三個決戰階段

4.精益成功的案例分享