一、精益生產(chǎn)概論

1.  精益生產(chǎn)的發(fā)展背景

2.  精益生產(chǎn)（LEAN）的起源---TPS

3.  什么是精益?

4.  精益生產(chǎn)改善的顯著效果

5.  實際改善效果案例分析

二、精益八大浪費

1.   增值與浪費

2.   動作和工作的區(qū)別

3.   精益生產(chǎn)八大浪費

4.   如何發(fā)現(xiàn)浪費

5.   價值流圖

6.   案例練習(xí)

三、單件流生產(chǎn)

1.   什么是單件流生產(chǎn)方式

2.   批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式對比

3.   節(jié)拍與產(chǎn)距時間的確定

4.   單件流生產(chǎn)中的人員要求

5.   單件流生產(chǎn)中的物流原則

6.   生產(chǎn)線的布置要點----一筆畫整體布置

7.   流線化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整八原則

8.   流線化改善案例分析三則

四、拉式生產(chǎn)與看板管理

1.   快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

2.   拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點

3.   看板與拉動系統(tǒng)

4.   看板的種類

5.   看板管理使用方法

6.  TOC 約束理論----推、拉式混合生產(chǎn)方式

五、快速產(chǎn)品切換SMED

1.   什么是SMED---快速切換

2.   SMED的概述和收益

3.   線外換模與線外換模

4.   換模時間縮短的基本思想

5.   換模時間縮短五階段

6.   模具切換案例分析

7.   流程（生產(chǎn)線）的切換

8.  快速切換八步法----案例分析

六、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場IE

1.   工業(yè)工程概述

2.   IE動作分析之動作經(jīng)濟原則

3.   人機聯(lián)合分析法

4.   動作改善的技巧原則與“三不原則”

5.   動作改善案例分析

6.   生產(chǎn)線平衡Line Balancing及案例分析

7.   現(xiàn)場改善---作戰(zhàn)10條

8.   持續(xù)改進(KAIZEN)

9.   精益思想的擴展