內容
SQM
SQM發展趨勢
SQE作為“標志性建筑”分工和職責
供應鏈管理--企業核心競爭力之一
供應商質量對企業的影響
從VOC(客戶之聲)到供應商表現
質量成本COQ
★ 供應商風險分析與風險控制
缺陷風險優先減少系統
設置風險截止手段與環節
飛行檢查與源頭監控策略
★ 供應商開發、選擇
供應商開發質量考量原則
供應商分類識別
供應商樣品初步審查
5R評審考量原則
簽訂采購及品質相關協議
★ 評價供應商的質量
品質結果的衡量--產品質量的測定:
品質過程的衡量--質量保證體系的評審
? ISO、VDA質量體系評審
? 產品質量先期策劃APQP
? 評審的流程
分析供應商的質量
過程能力指數分析
基于供應鏈的流程分析
運用SPC識別質量變異
運用FMEA識別質量變異
★ 提升供應商的質量
解決質量問題
? 建立組織架構和機制
? 質量問題改進小組—團隊、任務、計劃和授權
? 因果關系圖
? 失效模式及效果分析FMEA
? 差錯防止POKA YOKE
? 實驗設計法DOE
預防質量問題
? 從營運體系、產品和工藝、組織和團隊的角度幫助供應商建立：
★ 如何建立雙贏的供應商關系
供應商關系管理原則
策略供應商制度
供應商關系定位
供應商關系管理通則
供應商績效考核表制定SQM發展趨勢與職能變遷
SQM發展趨勢
SQE作為“標志性建筑”分工和職責
供應鏈管理--企業核心競爭力之一
供應商質量對企業的影響
從VOC(客戶之聲)到供應商表現
質量成本COQ
★ 供應商風險分析與風險控制
缺陷風險優先減少系統
設置風險截止手段與環節
飛行檢查與源頭監控策略
★ 供應商開發、選擇
供應商開發質量考量原則
供應商分類識別
供應商樣品初步審查
5R評審考量原則
簽訂采購及品質相關協議
★ 評價供應商的質量
品質結果的衡量--產品質量的測定:
品質過程的衡量--質量保證體系的評審
? ISO、VDA質量體系評審
? 產品質量先期策劃APQP
? 評審的流程
分析供應商的質量
過程能力指數分析
基于供應鏈的流程分析
運用SPC識別質量變異
運用FMEA識別質量變異
★ 提升供應商的質量
解決質量問題
? 建立組織架構和機制
? 質量問題改進小組—團隊、任務、計劃和授權
? 因果關系圖
? 失效模式及效果分析FMEA
? 差錯防止POKA YOKE
? 實驗設計法DOE
預防質量問題
? 從營運體系、產品和工藝、組織和團隊的角度幫助供應商建立：
★ 如何建立雙贏的供應商關系
供應商關系管理原則
策略供應商制度
供應商關系定位
供應商關系管理通則
供應商績效考核表制定
