一、      精益生產概論

　　1、  精益思想的起源

　　2、  豐田生產方式的特點

　　3、  7大浪費的識別和消除方法

　　二、      精益的五項基本原則

　　1、  價值

　　2、  價值流

　　3、  流動制造

　　4、  拉動生產

　　5、  持續改善(Kaizen)

　　三、      價值流圖析（案例學習）

　　1、  價值流圖析工具

　　2、  繪制現狀價值流圖

　　1)    SIPOC圖表

　　2)    Top Down流程圖

　　3)    畫過程流、材料流、信息流

　　4)    數據收集與前置時間（LT）計算

　　5)    現況價值流圖示(模擬練習)

　　3、  價值流的7項準則

　　4、  繪制未來價值流圖

　　1)    什么使價值流精益

　　2)    改善目標確定

　　3)    沒有浪費的精益過程

　　4)    未來價值流圖示(模擬練習)

　　5、  實現未來狀況

　　四、      精益的核心工具介紹

　　1、  5S及目視管理

　　2、  快速換模與縮短前置時間

　　3、  全面生產維護（TPM）

　　4、  拉動系統和看板Kanban，

　　5、  標準作業

　　6、  Poka-Yoke

　　7、  精益的實施步驟

　　8、  案例研討